Istoria procesului de producție de fibre bazaltice
Din 1959 până în 1961, primul eșantion continuu de fibre bazalt (CBF) s -a născut în Academia Ucrainei de Științe a fostei Uniuni Sovietice. În 1963, a fost obținut un eșantion cu o calitate satisfăcătoare pe un dispozitiv de laborator. Cu toate acestea, abia în 1985 au fost construite instalațiile de producție cu o capacitate de producție de 350 și 500 T/A. Se caracterizează prin faptul că cuptorul de topire bazalt este echipat cu două sisteme de alimentare și mâneci din aliaj de platină, care pot produce produse de înaltă calitate, dar consumul de energie al echipamentului este ridicat, iar eficiența producției este scăzută. . În 1997, a fost proiectată o nouă generație de proces și echipamente, ceea ce a redus consumul de energie și costurile echipamentelor și a făcut ca setul să fie ușor.
În 1999, o delegație japoneză de fabricație a automobilelor a vizitat fabrica BF din Kyiv și a găsit mai multe materiale rezistente la căldură adecvate pentru tocaturile auto Toyokawa. O asociere comună a fost înființată în 2000, iar capacitatea de producție a fost dezvoltată la 1200T/A în 2007. În 2006, compania de dezvoltare a tehnologiei materialelor de materie compusă din Ucraina a inventat o nouă serie de echipamente de producție CBF, care poate face ca costul de producție să fie mai mic decât cel al fibrei de sticlă. Capacitatea actuală de producție este de 1000 t/a. În prezent, 4 companii au adoptat această tehnologie. În același an, compania austriacă Asamer CBF a achiziționat fabrica de producție CBF în KIIV și a cooperat cu Universitatea de Tehnologie din Viena pentru a -și îmbunătăți procesul de producție și a construit, de asemenea, o nouă fabrică CBF în Austria în 2009. De atunci, CBF a intrat într -o pistă de dezvoltare rapidă. În prezent, există aproape 20 de unități de cercetare și dezvoltare străină și producție ale BF. Cercetarea și dezvoltarea CBF în țara mea a început în anii 90, dar adevărata industrializare a venit după intrarea în secolul XXI. În special, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. a dezvoltat un consum redus de energie pentru a produce CBF Roving, iar noul dispozitiv de producție de țesături a adăugat un nou impuls pentru dezvoltarea tehnologiei CBF. În 2005, Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. a dezvoltat prima nouă tehnologie din lume de producere a CBF cu un cuptor electric, care a deschis o modalitate pentru ca țara mea să producă CBF de performanță ridicată la costuri reduse și să -și sporească competitivitatea internațională. Există aproximativ 15 fabrici de producție în țara mea. Capacitatea totală de producție este de aproximativ 7.000 t/a, iar alta este în construcție. Până în 2012, se preconizează că capacitatea totală de producție va ajunge la 20.000 - 30.000 t/a.
Tehnologia de producție de fibre bazaltice existente
Minereul de bazalt este o singură materie primă pregătită de natură pentru tine, încălzită până la 1460C și poate fi atrasă în fibre de bazalt prin placa de bucșă, fără alte materiale, fără nicio reacție chimică, poate fi făcută în valoare ridicată - Țara noastră produce fabrici de fibre bazaltice: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin și Mudanjiang Electric Power folosesc un cuptor pentru a desena 200 de găuri de placă de bucșă din aliaj de platină. Calitatea produsului este bună și poate trage 7um, 9um, 11um, 13um - 17um fibre bazalt, în timp ce țările străine pot trage doar 13um - 17um bazalt din fibră. Prin urmare, nivelul de producție al fibrei bazalt din țara mea conduce lumea, dar există probleme de randament scăzut și consum ridicat de energie.
Inovația tehnologică a producției de fibre bazaltice
1. Reduceți consumul de energie
Tehnologia de producție existentă a fibrei bazaltice este de a încălzi minereul cu electricitate, gaze naturale și gaze. Majoritatea întreprinderilor folosesc energia electrică ca singura sursă de energie. Producția de o tonă de fibre bazalt consumă aproximativ 10.000 grade de energie electrică, ceea ce poate fi numit un produs de consum ridicat de energie. Utilizarea gazelor naturale relativ ieftine, a gazelor de cărbune și a minereului de încălzire este o modalitate eficientă de a reduce costurile de producție.
Creșterea producției unui singur cuptor este cu siguranță o modalitate de a reduce energia. Un cuptor de topire bazalt crește de la peste 100 de kilograme pe zi la 10 tone de încălzire și topire pe cuptor. Produsul unui cuptor de 10 tone este echivalent cu 80 de ori mai mare decât producția tehnologiei existente, iar suprafața de disipare a căldurii a unui cuptor poate economisi cu siguranță mai mult de 50% din energie în comparație cu suprafața de disipare a căldurii de 70 - 80 de cuptoare.
Înainte de a intra în cuptor, folosiți gaz de cărbune sau gaze naturale pentru a încălzi minereul până la 1200c în alimentatorul cu șuruburi, îndepărtați umiditatea, impuritățile și apa de cristal din minereu, apoi puneți -l în cuptor și încălziți minereul la 1460c2/3 cu electricitate în cuptor. Gazul natural sau gazul de cărbune este utilizat pentru preîncălzirea energiei, încălzirea electrică 1/3, folosind gaze naturale sau gaze naturale ieftine nu numai că economisește mai mult de 50% din cost, debitul topiturii este mare, diversificarea și distribuția topiturii, controlul nivelului de lichid este ușor de controlat automat și, deoarece nu există impurități, există puține bule, calitatea firului desenat este bun, care îmbunătățește produsul mai multor grade.
2. Creșterea volumului și fluxului de cuptor de topire bazalt
Cuptorul de topire din arta anterioară are o capacitate mică a cuptorului și rămâne în cuptor mult timp după ce a fost încălzit la temperatură. Motivul este că o placă de scurgere de 200 - găuri scoate prea puțin lichid topit, ceea ce duce la risipa de energie. Este ca și cum ar fi chifle cu aburi aburiți într -un vas timp de 12 ore. Pentru a crește producția, este necesar să creștem debitul lichidului topit. Trebuie instalate mai multe bucșe de desen de desen de sârmă de 1600 - 2000, care pot topi 400 kg de bazalt pe oră, iar lichidul topit încălzit este atras în fibră de bazalt de către o mașină de desen de sârmă. Un cuptor cu rezervor mare poate produce 100.000 de tone de fibre de sticlă pe an, cu un număr mare de tufișuri de desen și un număr mare de găuri. Industria fibrelor de sticlă are o experiență de producție bogată în topirea potului, topirea cuptorului de undă și topirea cuptorului de piscină, care poate fi utilizată pentru referință și poate fi transferată la producția de fibre de bazalt.
Blocarea producției de fibre de bazalt este bucșa de desen, iar producția unei bucșă de 200 - găuri este de 100 kg de fibre de bazalt pe zi. Ieșirea plăcii de bucșă de 1600 - găuri este de 800 kg. Dacă un cuptor de topire folosește 8 plăci de bucșă, producția zilnică este de 6400 kg, ceea ce este de 64 de ori ieșirea artei anterioare. Un cuptor de încălzire bazalt topind 400 kg pe oră poate înlocui 64 de cuptoare de topire în arta anterioară, iar beneficiile sale sunt evidente
Au fost utilizate pe scară largă bucșele cu fibre de sticlă cu 2.000 de găuri la 20.000 de găuri și pot fi utilizate ca fibre bazaltice. Având în vedere caracteristicile vâscozității ridicate a topirii bazaltului și a gamei restrânse a gradului de formare a desenului, structura de bucșă este concepută în mod rezonabil pentru a asigura uniformitatea de temperatură a zonei de bucșă până la o măsură maximă. Producția de desen este stabilă.
1. Platinum - Bucșă periată din aliaj de rodiu
Bucurile periate din aliaj de platină - Rhodium au fost utilizate pe scară largă la producerea fibrei de sticlă și a fibrei bazaltice. Creșterea densității găurilor de scurgere și creșterea numărului de găuri de scurgere sunt metodele de a produce bucșe de desen cu sârmă cu găuri mari. Cercetează controlorul de încălzire electrică a bucșei cu control constant al temperaturii pentru a îmbunătăți precizia controlului temperaturii Bushing
2..
Bucșina de desen de sârmă din aliaj de platină are avantajele reglarea ușoară a temperaturii și unghiul mic de umectare, etc. Consumul de aliaj de platină în procesul de desenare a sârmei crește costul de producție al produsului, iar durata de viață a serviciului de sârmă din aliaj de platină este de patru luni. Condițiile pentru selectarea materialelor non -metalice pentru a produce bucșe de desen cu fibre bazalt sunt: Materialul ar trebui să poată rezista la temperaturi ridicate, să aibă o rezistență și o duritate ridicată la temperaturi ridicate, rezistență la coroziune la temperaturi ridicate, durată de viață lungă, unghiul de umectare a materialelor mici și, mai important, alegeți o metodă de încălzire bună pentru a controla fluctuația temperaturii în zona de desen pentru a fi mică.
Este una dintre soluțiile fezabile pentru a alege ceramică metalizată pentru fabricarea bucșelor de desen de sârmă din fibră de bazalt. Ceramica metalizată are o rezistență la temperatură ridicată de 2200C, rezistență ridicată la temperaturi ridicate, o rezistență bună și rezistență la coroziune. Durata de viață a serviciului poate ajunge mai mult de 18 luni. Eliminarea pierderii de sârmă a aliajului de ming de platină poate reduce costul de producție al fibrei bazaltice. Este necesară rezolvarea problemei de aderență a duzei cauzate de unghiul mare de umectare a ceramicii metalizate și de încălzirea și controlul constant al temperaturii topiturii în zona de desen a sârmei.
Ora post: Dec - 26 - 2022